渗透气化膜设备

成套设备

合肥强瑞公司公司拥有丰富的膜制造、膜工程施工经验，众多领域的领先应用实例，膜分离设备在化工、医药、环保水处理、食品等领域得到广泛应用，可根据客户要求设计不同规模的膜脱水设备

技术简介：

    用渗透汽化技术对有机物脱水或分离，突出优点节能、环保、操作简便，能够代替蒸馏、萃取、吸附等传统分离方法，并能实现这些常规方法很难或无法实现的分离要求，在有机物或多种组分的混合有机物物中少量或微量水分的脱除上更具有明显的优势，可广泛用于制药、精细化工、电子等行业中溶媒的回收再利用，无水乙醇的生产，还可以和酯化等化学反应耦合，不断去除反应生成物，提高反应转化率等，是目前最先进的液体分离方法之一。由于渗透汽化在分离过程中不需像蒸馏方法一样将全部物料汽化，而是只需将需分离的成分（如水分）汽化，因此渗透汽化更加节能、环保。

 分离原理：

    待分离物料从膜管的外表面流过，物料中的水分被吸附在膜表面，膜内侧抽真空，水分在两侧蒸汽压差的推动下扩散通过膜，物料中的水分被脱出，料液于膜的一侧流过,膜的另一侧抽真空，料液中易渗透组分优先吸附在膜表面，然后通过膜，在膜的另一侧汽化，蒸汽通过冷凝器被冷凝收集，达到分离纯化的目的。

技术特点：

    采用无机渗透汽化膜分离技术进行有机溶剂脱水，可代替蒸馏、萃取、吸附等传统分离方法，能够以低能耗获得高质量的产品，实现常规方法很难或无法实现的分离要求，在有机物或混合有机物中少量或微量水分的脱除上具有更明显的优势。

高效节能：收率99% 节能50%

渗透汽化技术的核心是借助渗透汽化膜的选择透过性使有机溶剂中少量或微量的水透过分离膜，而绝大多数的物料保留在膜的另一侧。该分离过程表现出高度的节能效果，特别适合共沸物、近沸混合物的分离，与传统的精馏、吸附技术相比可节能50%以上，收率>99%。

环境友好：不引入或产生任何第三组分，产品质量高

将渗透汽化技术用于有机溶剂中水的脱除，不需要引入第三种组分，避免了对环境或产品造成的污染，同时少量透过液可以回收处理并循环使用，也有利于环境保护。

节省空间：结构紧凑、占地面积小

渗透汽化装备结构紧凑，占地面积小，资源利用率高，与精馏分离设备相比可节约空间4/5以上。

简便安全：容易操作、安全性高

渗透汽化膜分离工艺流程简单，操作条件温和，自动化程度高，因而其操作过程安全性高，更适合易燃、易爆溶剂体系的脱水。

采用无机渗透汽化膜分离技术进行有机物脱水，可代替蒸馏、萃取、吸附等传统分离方法，能够以低能耗获得高质量的产品，实现常规方法很难或无法实现的分离要求，在有机物或混合有机物中少量或微量水分的脱除上更具有明显的优势。

(1) 污染物零排放  透过物可以回收再利用，实现污染物零排放，目标处理对象全利用；特别适合于处理剧毒和有毒有机溶剂体系；

(2) 产品纯净度高  分离过程不需加入任何萃取剂等其他物质，保证产品的纯净，更适合医药化工行业对溶剂的要求；

(3) 节能50%以上  由技术原理决定了渗透汽化膜分离装置的节能和高效的特点，大量物料在分离过程中不产生相变，所需能耗只是恒沸精馏和吸附的40%~50%；

(4) 节省空间80%以上  与精馏分离设备相比可节约空间80%以上，与有机膜渗透汽化相比，不需要真空罩，节省空间且方便维护；

(5) 寿命长，分离系数高   和渗透汽化有机膜相比有通量大、分离系数高、无溶胀、耐溶剂耐腐蚀强、膜的寿命长等特点；

(6) 全自动生产、品质稳定  设备开车正常运行后不需过多的调节操作，自动仪表监控，实现全自动化操作。

工艺流程

    渗透汽化膜脱水分离工艺主要包括原料预热、膜分离、真空抽吸、产品冷凝等操作单元。膜下游侧采用抽真空加冷凝的方式以形成膜上下游两侧组分的蒸汽分压差。渗透蒸汽在真空机组抽吸下进入冷凝器形成液体后回收处理。

典型工程案例

乙醇脱水：

    乙醇在能源、化工、制药等行业应用极为广泛。乙醇脱水是其生产、回收的关键环节。九天高科研发、生产的无机渗透汽化分子膜装置采用无机分子筛膜法脱水取代传统共沸精馏、萃取精馏、吸附等工艺可显著降低过程能耗，简化操作，并实现过程零排放。